By this author

Improving the process of dosing ultrafine particles with vibration- electromechanical mixing

Issue number 6 from 17.09.2025

Перспективное направление повышения сбалансированности рациона животных и птиц по микроэлементному составу - обогащение ультрадисперсными частицами дефицитных микроэлементов. При этом важно, чтобы они равномерно распределялись во всем объеме кормосмеси. Цель исследования - повышение равномерности распределения ультрадисперсных частиц в кормосмеси путем разработки специального оборудования и модернизации технологического процесса. Использование новых технологий приготовления кормосмесей на основе контроля технологических параметров позволяет получать продукт с заданными функциональными параметрами и сохранением питательных свой ств. Анализ теоретических исследований процесса дозирования и смешивания ультрадисперсных частиц показал, что наилучший вариант их движения в потоке смеси - ламинарный. Спроектированная технологическая линия предусматривает раздельную подачу предварительно смешанной кормосмеси и ультрачастиц в вибросмеситель. Оценку эффективности процесса смешивания в вибрационном смесителе проводили по трем сечениям кормосмеси с ультрачастицами порошков железа, цинка, кобальта и молибдена. Оптимальные параметры работы достигаются при угловой скорости вибросмесителя - 3…7 рад/с, частоте колебаний - 9...37 Гц, времени вибросмешивания - 113...333 с, времени открытия управляемого дозатора (подача ультрадисперсных частиц в вибросмеситель) - 5…15 с. При использовании управляемого дозатора ультрачастиц и сферической крыльчатки частицы в корме распределялись более равномерно. Самое низкое влияние на величину этого показателя по трем сечениям кормосмеси отмечали для цинка (до 2,7 %), далее следовали порошки железа (до 3,6 %) и молибдена (до 9,5 %). Наибольшее воздействие разработанное оборудование оказало на равномерность распределения кобальта (до 20,5 %). При этом отклонение от нормы (0,5 мг/кг) не превышало 2 %, то есть величина качественного показателя равномерности распределения была равна 98 %.

14 0

Development of technology for restoration and hardening of working bodies of tillage machines by laser surfacing

Issue number 5 from 17.09.2025

В связи с изменениями размеров и геометрической формы рабочих органов почвообрабатывающих машин, эксплуатируемых в условиях абразивной среды, возникает необходимость разработки технологий восстановления и упрочнения их деталей. Цель исследования – определение рациональных режимных параметров лазерной наплавки для формирования оптимальной микроструктуры износостойких покрытий. Лазерные слои, нанесенные наплавкой, исследовали на предмет формирующейся структуры и получившейся твердости. Всего был рассмотрен 121 образец, с использованием которых были проведены эксперименты со следующими комбинациями параметров: мощность лазерного излучения – 2100… 2900 Вт с шагом 200 Вт; скорость перемещения оптической головки (скорость наплавки) – 5…11 мм/с с шагом 2 мм/с; содержание карбида вольфрама в смеси – 45…55 % с шагом 2 %. В качестве износостойкого материала использовали смесь порошков, включающую 43…53 % железной основы, в виде порошка ПГ-С27 «Сормайт», с частицами размером 80 мкм, 45…55 % упрочняющей фазы в виде карбида вольфрама c частицами размером 15 мкм и 2 % нанопорошка оксида алюминия Al₂O₃ с частицами размером 70 нм. Для формирования необходимой дендритно-ячеистой структуры наплавленного износостойкого покрытия ледебуритного типа необходимо соблюдать следующие параметры: мощность лазерного излучения – 2500…2700 Вт, скорость наплавки – 7…9 мм/с, содержание карбида вольфрама – 49…53 % от объема смеси порошков. Рациональные режимные параметры для получения покрытий с повышенной твердостью: скорость наплавки – 7 мм/с; содержание карбида вольфрама в порошковой смеси – 51 %; мощность лазерного излучения – 2700 Вт.

14 0